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La résistance aux UV est une considération importante dans la conception d’écrans LCD destinés aux applications extérieures et exposées au soleil.

L'exposition aux UV à long terme peut affecter plusieurs matériaux au sein d'un module d'affichage, notamment les polariseurs, les adhésifs optiques, les films de rétroéclairage, les revêtements de surface et les composants de protection à base de polymères. Ces changements peuvent entraîner un jaunissement, des changements de couleur, une réduction de la transmission de la lumière et une dégradation de la liaison.

Les exigences techniques s’arrêtent rarement à l’écran LCD lui-même. Un écran personnalisé peut nécessiter une luminosité, une interface, un toucher, un verre de protection, une liaison optique, un FPC, une température de fonctionnement et une intégration mécanique spécifiques.

Les interférences électromagnétiques (EMI) sont une cause possible d'instabilité tactile, mais des symptômes similaires peuvent résulter d'autres problèmes électriques ou de configuration. Identifier la cause réelle nécessite de tester l'écran tactile dans le contexte du système industriel complet.

Les écrans marins doivent maintenir une visibilité claire et un fonctionnement tactile fiable sous la lumière du soleil, l’humidité, les brouillards salins, les vibrations et les températures changeantes. Ce guide explique les principales exigences en matière d'affichage, de toucher et d'environnement pour les systèmes de contrôle marins.

Un projet d'affichage personnalisé ne passe pas directement d'un appel d'offres à la production. Le fabricant doit d’abord déterminer si une solution existante peut répondre aux exigences, si une personnalisation est nécessaire et si la conception résultante peut être validée et fabriquée de manière cohérente.

Le multi-touch peut être mis en œuvre à l’aide de différentes technologies d’écran tactile. Cet article se concentre sur les écrans tactiles capacitifs projetés (PCAP) et explique ce qui détermine leur capacité de point de contact, notamment la conception du capteur, le Touch IC, le micrologiciel, le verre de protection et les conditions de fonctionnement.

Un écran In-Cell intègre une fonctionnalité de détection tactile dans la cellule d'affichage au lieu d'utiliser un panneau de détection tactile séparé. Cela modifie l'architecture du module d'affichage et permet une intégration plus étroite des fonctions d'affichage et tactiles. Mais In-Cell ne doit pas être traité comme une spécification de performances autonome. Le résultat final dépend de l'interaction entre la cellule d'affichage, la structure de détection tactile, le contrôleur tactile, le verre de protection, la pile optique, le FPC, les interfaces, la conception mécanique et l'environnement d'exploitation.

Lors de la sélection d’un écran classé IP, il est facile de supposer qu’un nombre plus élevé signifie toujours une meilleure protection. En pratique, les indices IP65, IP66, IP67, IP68 et IP69K concernent différents types d'exposition à l'eau, et un indice n'en remplace pas automatiquement un autre.
Ce guide explique les différences entre IP65, IP66, IP67, IP68 et IP69K, y compris ce pour quoi chaque indice est testé, où il est généralement utilisé et ce qu'un indice IP vous dit (et ne vous dit pas) sur un écran industriel.

Pour relever ces défis, les fabricants appliquent différents traitements de surface des verres de protection. Parmi les plus courants figurent AR (Anti-Reflective), AG (Anti-Glare) et AF (Anti-Fingerprint). Bien que ces traitements soient souvent mentionnés ensemble, ils résolvent des problèmes différents et reposent sur des technologies de fabrication différentes. Dans de nombreuses applications industrielles, ils sont combinés pour obtenir les meilleures performances optiques globales.

Éliminez les retards de projet liés à l’intégration PCAP-IPS. Apprenez la liaison optique, le réglage des contrôleurs et les stratégies de conception pour des écrans tactiles zéro panne.